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In questa sezione è possibile trovare informazioni utili riguardo i prodotti e l'azienda. Suddivisi gli argomenti per categorie, la ricerca risulterà più semplice e immediata.


[ *Sicurezza e Qualità ]
Informazioni e applicazioni in ambito di Sicurezza e Qualità

Riqualificazione energetica degli edifici

  • Migliorare il confort risparmiando

     

    Parlare della qualificazione energetica degli edifici significa toccare uno dei temi più sensibili all’attenzione dei tecnici in questo momento, sia per le modifiche apportate dal D.Lgs 311/2006 alla norma “madre” il D.Lgs. 192/2005, sia per le agevolazioni fiscali introdotte dalla Finanziaria 2007 e poi riconfermate dalla Finanziaria 2008.

     

    È ora di cambiare!

    Rendere le nostre abitazioni efficienti energeticamente vuol dire consumare meno energia a parità di comfort, quindi risparmiare!

    È possibile ottenere risultati di efficienza senza sacrifici, mantenendo lo stesso benessere nelle abitazioni, o addirittura migliorandolo. Utilizzando lampadine ed elettrodomestici ad alta efficienza, diffusori idrici adatti, spegnendo i led dei televisori e dei computer, potremmo risparmiare tra il 15 e il 20% di energia l’anno.

    Ad una spesa troppo alta di energia contribuiscono anche le dispersioni termiche dovute al cattivo isolamento e ai vecchi impianti di riscaldamento poco efficienti presenti nelle nostre abitazioni.

    Oggi la politica del governo incentiva gli interventi di risparmio energetico offrendo rilevanti sgravi fiscali per lavori di ristrutturazione della casa che ne migliorino l’efficienza energetica utilizzando materiali isolanti, installando pannelli solari o caldaie a condensazione.

     

    Intraprendere interventi di risparmio energetico significa:

    • Consumare meno energia e ridurre subito le spese di riscaldamento e condizionamento;
    • Migliorare le condizioni di vita all’interno dell’appartamento, migliorando il suo livello di comfort ed il benessere di chi vi soggiorna e vi abita;
    • Partecipare allo sforzo nazionale ed europeo per ridurre sensibilmente i consumi di combustibile da fonti fossili;
    • Proteggere l’ambiente in cui viviamo e contribuire alla riduzione dell’inquinamento del nostro paese e dell’intero pianeta;
    • Investire in modo intelligente e produttivo i nostri soldi.

    Con interventi ben progettati, gli investimenti rientrano in tempi brevi, grazie alla riduzione della bolletta energetica, anche in assenza di incentivi. Le detrazioni li rendono particolarmente vantaggiosi.

     

    Per avere garanzie sull’efficacia degli interventi è necessario che un tecnico svolga, preventivamente, una diagnosi energetica dell’edificio, individui le soluzioni tecniche per migliorare le prestazioni ed effettui le relative valutazioni economiche.

    Due sono gli strumenti che garantiscono il cittadino sui risultati dei suoi investimenti per l’efficienza energetica:

    v     l’asseverazione, cioè la documentazione che attesta i requisiti tecnici dei materiali e delle apparecchiature (la qualità energetica delle finestre, il rendimento della caldaia, la garanzia di cinque anni per i pannelli solari, ecc...);

    v     la certificazione/qualificazione energetica, un attestato che garantisce che l’intervento fa parte di quelli individuati per migliorare la prestazione energetica dell’edificio e indica quanto ancora può essere fatto e con quali benefici economici. L’esperienza dell’applicazione di questa prassi su edifici condominiali costruiti fino agli anni ‘80 dimostra che si può ottenere una riduzione dei consumi del 40%.




Conoscere il fenomeno di radioattività

  • Cos’è La radioattività

     

    Internamente ad un nucleo sono presenti due forze delle quali una coulombiana (protoni dello stesso segno che si respingono) ed una nucleare (mutua attrazione fra le masse). Esiste tra queste due forze, che però si può rompere con la conseguenza che qualcuno di questi componenti riesca a sfuggire. Poiché queste due forze agiscono diversamente (l’intensità e distanze differenti: la forza di attrazione nucleare è molto più forte di quella coulombiana, nello stesso tempo si fa sentire su distanze molto più piccole) può nascere uno squilibrio che porta alla radioattività. La radioattività può definirsi come una fuga molto veloce di particelle o gruppi di particelle dall’interno di un nucleo. In molti casi può liberarsi energia, e pertanto questo tipo di radiazione non è particellare ma è costituito da onde elettromagnetiche come quelle della luce. La rottura dell’equilibrio delle forze provoca il fenomeno della radioattività, può essere spontanea o indotta artificialmente. Il fenomeno di rottura dell’equilibrio con emissione di particelle o energia si chiama disintegrazione nucleare.

    La radioattività non è stata inventata dall'uomo, anzi, al contrario, l'uomo è esposto alla radioattività fin dal momento della sua apparizione sulla Terra. La radioattività è antica quanto l’Universo ed è presente ovunque: nelle Stelle, nella Terra e nei nostri stessi corpi. 

    La scoperta della radioattività avvenne alla fine dell’800 ad opera di Henry Bequerel e dei coniugi Pierre e Marie Curie, che ricevettero il Premio Nobel per la Fisica per le loro ricerche. Essi scoprirono che alcuni minerali, contenenti uranio e radio,avevano la proprietà di impressionare delle lastre fotografiche poste nelle loro vicinanze. Le lastre fotografiche, una volta sviluppate, presentavano delle macchie scure. 

    Per questa loro proprietà, elementi come l’uranio, il radio e il polonio (gli ultimi due scoperti proprio da Pierre e Marie Curie) vennero denominati “attivi” e il fenomeno di emissione di particelle venne detto radioattività. Da allora sono stati identificati quasi 2500 specie di nuclei differenti e di essi solo una piccola percentuale, circa 280, sono stabili. 

    o         Atomi, elementi chimici e isotopi 

    o         Cause della radioattività

    o         Qual’è l’origine della radioattività? 

    o         La radioattività in natura 

    o         Come si misura la radioattività? 

    o         Quali sono gli effetti della radioattività?           

    Articolo completo nel “pdf” allegato

    Scarica file  File allegati:  cos'è la Radioattività [ 292 Kb ]



Definizione, controllo e manutenzione di un Impianto Termico

  • Definizione di “impianto termico”

    Tra le novità inserite nell'ambito del nuovo Decreto Legislativo 192/05 c'è una nuova definizione di "impianto termico" che estende quella esistente comprendendo anche gli scaldabagni. Infatti, nell'allegato A al Decreto, dove si completano le definizioni, si può trovare la nuova definizione di IMPIANTO TERMICO:

    "impianto termico è un impianto tecnologico destinato alla climatizzazione estiva ed invernale degli ambienti con o senza produzione di acqua calda per usi igienici e sanitari o alla sola produzione centralizzata di acqua calda per gli stessi usi, comprendente eventuali sistemi di produzione, distribuzione e utilizzazione del calore nonché gli organi di regolazione e di controllo; sono compresi negli impianti termici gli impianti individuali di riscaldamento, mentre non sono considerati impianti termici apparecchi quali: stufe, caminetti, radiatori individuali, scaldacqua unifamiliari; tali apparecchi sono tuttavia assimilati agli impianti termici quando la somma delle potenze nominali del focolare degli apparecchi al servizio della singola unità immobiliare è maggiore o uguale a 15 kW."

     

    Perché si devono eseguire controlli periodici sugli impianti

    La necessità di controlli regolari da parte di tecnici abilitati è la base fondamentale per garantire e  ottimizzare il rendimento degli impianti termici e di conseguenza il consumo di energia. È infatti provato che la manutenzione periodica contribuisce a migliorare fino al 10% il rendimento delle caldaie civili, contribuendo a ridurre sia dei consumi sia dell’inquinamento atmosferico diminuendo sensibilmente le emissioni di Ossido di Carbonio e di Ossido di Azoto. La corretta manutenzione permette inoltre di ottenere la massima funzionalità e la sicurezza di esercizio dell’impianto termico.

     

    Responsabilità degli impianti termici

    Per esercizio e manutenzione di un impianto termico si intende il complesso di operazioni che comporta l’assunzione di responsabilità per la gestione degli impianti ovvero: conduzione, manutenzione ordinaria e straordinaria e controllo, nel rispetto delle norme in materia di sicurezza, di contenimento dei consumi energetici e di salvaguardia ambientale. Nel caso di edifici dotati di impianti termici centralizzati amministrati in condominio e nel caso di soggetti diversi dalle persone fisiche, gli obblighi e le responsabilità poste a carico del proprietario sono da intendersi riferiti agli Amministratori.

    Per gli impianti termici con potenza termica nominale al focolare maggiore di 350 kW, il Terzo Responsabile deve possedere - oltre a quanto indicato precedentemente - almeno uno dei seguenti requisisti:

    a. certificazione di operare in regime di garanzia della qualità, ai sensi delle norme UNI EN ISO 9000 e successive modificazioni;

    b. iscrizione ad elenchi equivalenti dell’Unione Europea.

    Il terzo responsabile non può delegare ad altri le responsabilità assunte. Il terzo responsabile inoltre provvede ai controlli tecnici periodici, all’eventuale manutenzione dell’impianto termico, conformemente alle istruzioni tecniche elaborate dal costruttore dell’impianto e alla compilazione del libretto di centrale o

    d’impianto.

    Il libretto è sempre riferito all’impianto, pertanto l’occupante è tenuto a consegnare al proprietario o al subentrante il libretto debitamente aggiornato con gli eventuali allegati.

     

    ”Regolazione, uso e manutenzione degli impianti termici”

    La regolazione, l’uso e la manutenzione degli apparecchi e dei dispositivi facenti parte dell’impianto termico devono essere eseguite conformemente alle istruzioni tecniche relative allo specifico modello elaborate dall’impresa installatrice o comunque dalla casa costruttrice. La manutenzione dell’impianto termico va effettuata almeno con le cadenze regolari definite dai regolamenti del comune di appartenenza nel rispetto delle normative vigenti.

    I controlli comprensivi delle analisi di combustione e, ove richiesto, la misurazione del tiraggio, devono essere eseguiti contemporaneamente alle operazioni di controllo e manutenzione. Al termine delle operazioni di controllo e manutenzione il manutentore deve redigere e sottoscrivere il rapporto di controllo tecnico conformemente ai modelli previsti in cui sono riportate le operazioni effettuate, le eventuali anomalie rilevate nonché i provvedimenti finalizzati ad eliminarle. Una copia del Rapporto di Controllo Tecnico è

    conservata dal Responsabile dell’impianto termico (sia egli il proprietario, conduttore/Terzo Responsabile, amministratore condominiale) ed è parte integrante del libretto centrale/impianto.

     

    Controllo ispettivo

    Per controllo ispettivo, si intende i controlli necessari ad accertare l’effettivo stato di manutenzione e d’esercizio dell’impianto termico. Il controllo svolto, da parte di organi preposti, non si sostituisce ai controlli tecnici effettuati dal manutentore e  comunque non comporta interventi di manutenzione, che sono esclusivamente a carico del proprietario o del terzo responsabile.

    Durante i controlli, il tecnico incaricato dovrà prendere visione:

    Del libretto di impianto (per gli impianti inferiori a 35 kW) o il libretto di centrale (per gli impianti uguali o superiori 35 kW), che dovranno essere aggiornati e completi di eventuali allegati.

    Della dichiarazione di conformità per gli impianti installati dopo l’entrata in vigore della legge n° 46/1990

    Del libretto d’uso e manutenzione, rilasciato dall’installatore dell’impianto.

    • Solo per gli impianti superiori a 116 kW: del certificato di prevenzione incendi, rilasciato dai Vigili del Fuoco.

    Sanzioni

    Nel caso in cui avvenga il mancato rispetto delle norme di manutenzione e di esercizio, Il responsabile dell’impianto è soggetto alle sanzioni (da € 500,00 a € 3000,00) previste dalla Legge, in particolare:

    • Ai sensi dell’art. 34 comma 5 della Legge n. 10/91, il proprietario, l’amministratore o l’eventuale terzo responsabile che si è assunto la responsabilità sull’impianto termico, che non ottempera a quanto stabilito dall’art. 31 comma 1 della Legge n.10/91 ed alle disposizioni del presente regolamento, è punito con la sanzione amministrativa nei termini previsti dalle leggi vigenti;

    Normative vigenti

    La legge 10/91 e successive modifiche e integrazioni impongono ai proprietari o responsabili di impianti

    termici il rispetto di una serie di norme di manutenzione ed esercizio che riguardano la sicurezza, il risparmio

    energetico e la limitazione dell’emissione degli inquinanti.

    • Legge del 9 gennaio 1991, n. 10 – “Norme per l’attuazione del Piano Energetico nazionale in materia di uso razionale dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia”;
    • D.P.R. 26 agosto 1993, n. 412 – “Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia” in attuazione dell’art. 4, comma 4 della Legge 9 gennaio 1991, n. 10;
    • D.P.R. n. 551 del 2 gennaio 1999 “Regolamento recante modifiche al DPR n. 412 del 26.08.1993 in materia di installazione, esercizio e manutenzione degli impianti termici negli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia”;
    • D. Lgs n. 192 del 19 agosto 2005 “Attuazione della Direttiva 2002/91/CE del 16 dicembre 2002 relativa al Rendimento energetico in edilizia;
    • D. Lgs. n. 311 del 29 dicembre 2006 “Disposizioni correttive ed integrative al D. Lgs. n. 192 del 19 agosto 2005 recante attuazione della Direttiva 2002/91/CE del 16 dicembre 2002”;
    • Norme tecniche UNI-CTI UNI-CIG UNI-CEI sull’esercizio degli impianti; Circolare n. 73 del 29 luglio 1971 – “Impianti termici ad olio combustibile o a gasolio. Istruzioni per l’applicazione delle norme contro  l’inquinamento atmosferico. Disposizioni ai fini della prevenzione incendi”;
    • D.M. 12 Aprile 1996: Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili gassosi;
    • D.M. 17 marzo 2003 aggiornamenti agli allegati F e G del DPR 412/93, recante norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici, ai fini del contenimento dei consumi di energia;
    • Direttiva 2002/91/CE del 16 dicembre 2002 “Rendimento energetico in edilizia”;
    • Legge 5 Marzo 1990, n. 46 “Norme per la sicurezza degli impianti” e s.m.i.;

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Vibrazioni Mano Braccio e Corpo Intero

  • Le vibrazioni sono oscillazioni meccaniche generate da onde di pressione che si trasmettono attraverso corpi solidi; in particolare si dice che un punto vibra quando descrive un movimento oscillante intorno ad una posizione di riferimento.
    Da un punto di vista fisico esse possono essere differenziate in funzione della frequenza, della lunghezza d´onda, dell´ampiezza, della velocità e dell´accelerazione. In particolare quest´ultimo parametro risulta il più importante per la valutazione della risposta corporea: l´uomo, infatti, avverte più la variazione di uno stimolo che il suo perdurare. Il corpo umano, inoltre, presenta la massima sensibilità all´interno di un determinato intervallo di frequenza; allontanandosi dagli estremi di questo intervallo la sensibilità via via si riduce.
    Spesso piccole vibrazioni possono indurre frequenze risonanti in altri elementi strutturali, che vengono quindi amplificate, dando luogo a vibrazioni più pronunciate e a fonti di rumore.
    Le vibrazioni possono essere trasmesse attraverso le macchine o le superfici con cui l´uomo viene a contatto. A seconda delle parti del corpo coinvolte, possono essere distinte in vibrazioni trasmesse al corpo intero o al sistema mano-braccio.

    Le vibrazioni trasmesse al corpo intero nel caso di persone presenti in edifici possono essere determinate da:

    ·     traffico veicolare, in particolare su rotaia (treni, tram, metropolitana) e pesante (camion, autobus);

    ·     macchine fisse installate in stabilimenti (magli, tram, telai, ecc.);

    ·     lavorazioni edili e stradali (infissione pali, escavazioni, ecc.).

    Le vibrazioni trasmesse al corpo intero a bordo di macchine mobili o in prossimità di macchine fisse possono essere determinate da:

    ·     macchine semoventi su gomma o su cingoli (escavatrici, trattrici, carrelli elevatori, ecc.) impiegate in edilizia, nei cantieri stradali, nelle cave, in agricoltura, nei magazzini, ecc.; in questo caso le vibrazioni interessano i conducenti (seduti) e si trasmettono attraverso i sedili di guida;

    ·     mezzi di trasporto: su gomma (autobus, camion, auto, moto), su rotaia (treni, tram, metropolitana), aeromobili (aerei, elicotteri), imbarcazioni (lacustri, lagunari, marittime); in questo caso le vibrazioni interessano i conducenti (seduti), il personale di bordo (in piedi) ed i passeggeri (seduti, in piedi o supini) e si trasmettono attraverso i sedili, i pianali o i lettini;

    ·     macchine fisse (magli, presse, telai, mulini, rotative tipografiche, ecc.) impiegate in metallurgia, negli stabilimenti metalmeccanici, tessili e di lavorazione dei materiali lapidei, nel settore della stampa, ecc.; in questo caso le vibrazioni interessano i lavoratori (in piedi) e si trasmettono attraverso il pavimento o le piattaforme metalliche solidali alle macchine.

    Le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio possono essere determinate da:

    ·     macchine utensili portatili impugnate dagli addetti e impiegate negli stabilimenti metalmeccanici ed in carpenteria, nell´industria estrattiva, nel settore delle costruzioni, nei laboratori lapidei, in silvicoltura;

    ·     manufatti trattenuti in mano dagli addetti e sottoposti a lavorazione;

    ·     macchine agricole e da giardino condotte a mano dagli addetti che seguono a piedi i mezzi;

    ·     macchine semoventi e mezzi di trasporto condotti dagli addetti mediante i dispositivi di guida.

    Scarica file  File allegati:  Vibrazioni mano braccio [ 460 Kb ]  |  Dlgs n.187 del 19 agosto 2005 [ 81 Kb ]



Inquinamento acustico in ambienti di lavoro

  • L'ipoacusia da rumore rimane la principale malattia di origine professionale registrata negli ultimi anni in Italia. Negli anni 2002-2004, infatti, le ipoacusie e sordità hanno rappresentato il 32% delle malattie professionali denunciate e il 42% dei riconoscimenti, vale a dire i casi indennizzati e quelli definiti positivi senza indennizzo. A esserne colpiti sono però quasi esclusivamente gli uomini che arrivano al 97% del totale. Per quanto riguarda l'età, invece, la malattia tende a manifestarsi tra i 35 e 64 anni, concentrandosi soprattutto nella fascia di età fra 50 e 64 anni, dove le denuncia arrivano a superare il 50% dei casi. (Fonte: Inail del 28.10.2005)

    A partire dal 1991, con l'entrata in vigore del D.Leg. n. 277/91, sono stati introdotti dei valori limite di esposizione al rumore, il superamento dei quali comporta l'adozione, da parte del datore di lavoro, di una serie di provvedimenti a tutela dei lavoratori.

    Prima di tale data, il rumore negli ambienti lavorativi era regolamentato da norme che non definivano dei livelli tecnici di sicurezza da raggiungere per assicurare l'igiene del lavoro, bensì da prescrizioni di carattere generico, mirate a prevenirne i danni. Di conseguenza, erano i diversi orientamenti giurisprudenziali a definire il grado di responsabilità; improntato, solo in tempi relativamente recenti (sul finire degli anni ‘70), a rigorosi principi di "tutela della salute".

    In questo contesto, si inseriscono il D.P.R. n. 547/1955 e il D.P.R. n. 303/1956.

    In particolare, l'articolo 377 del D.P.R. n. 547 del 1955 recante "Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro"  imponeva ai datori di lavoro di mettere a disposizione dei lavoratori mezzi personali di protezione appropriati ai rischi inerenti alle lavorazioni ed alle operazioni effettuate, qualora siano mancate o siano stati insufficienti i mezzi tecnici di protezione. Mentre, l'art. 24 del D.P.R. n. 303 del 1956 recante "Norme generali per l'igiene del lavoro"  prescriveva che "Nelle lavorazioni che producono (...) rumori dannosi ai lavoratori, devono adottarsi i provvedimenti consigliati dalla tecnica per diminuirne l'intensità".

    Decreto Legislativo 10 aprile 2006, n. 195

    Con il D.Lgs. 10 aprile 2006, n. 195 recante "Attuazione della direttiva 2003/10/CE relativa all'esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (rumore)" sono stati definiti i requisiti minimi per la protezione dei lavoratori contro i rischi per la salute e la sicurezza derivanti dall'esposizione al rumore durante il lavoro.

    Il menzionato decreto abroga le disposizioni di cui al capo IV del D.Lgs. n. 277/1991, la voce "rumori" della tabella allegata al D.P.R. n. 303/1956 e, limitatamente al danno uditivo, l'art. 24 dello stesso D.P.R., andando pertanto a costituire la nuova normativa di salute e sicurezza relativa ai rischi conseguenti all'esposizione al rumore. In particolare, il nuovo decreto:

     

    fissa i valori limite di esposizione e i valori di azione, in relazione al livello di esposizione giornaliera al rumore e alla pressione acustica di picco;

     

    indica i requisiti in base ai quali il datore di lavoro, nell'ambito della valutazione dei rischi sopra citati (rischi derivanti dagli agenti fisici ), deve valutare il rumore durante il lavoro;

     

    stabilisce le misure che il datore di lavoro deve adottare per eliminare i rischi alla fonte o per ridurli al minimo;

     

    determina i requisiti minimi per la protezione dei lavoratori contro i rischi per la salute e la sicurezza derivanti dall'esposizione al rumore durante il lavoro (l'udito).

    I valori limite di esposizione e i valori di azione, in relazione al livello di esposizione giornaliera al rumore e alla pressione acustica di picco, sono fissati a:

    Valori limite di esposizione: LEX,8h= 87 dB(A) e ppeak= 200 Pa [140 dB(C)] riferito a 20 mPa;

    Valori superiori di azione: LEX,8h= 85 dB(A) e ppeak= 140 Pa [137 dB(C)] riferito a 20 mPa;

    Valori inferiori di azione: LEX,8h= 80 dB(A) e ppeak= 112 Pa [135 dB(C)] riferito a 20 mPa.


    Novità introdotte

    La soppressione circa l'obbligo di istituire il registro degli esposti se il rumore è superiore a 90 dB(A).

    Il contenimento dei valori limite di esposizione rispetto a quanto precedentemente disposto dal D.Lgs. n. 277/91.

    La sorveglianza sanitaria per valori di Lep(d) superiori a 85 dB(A).

    La messa a disposizione dei lavoratori dei dispositivi di protezione individuale (DPI) per valori di Lep(d) superiori a 80 dB(A).

    L'obbligo da parte del datore di lavoro di "fare tutto il possibile" affinché vengano indossati i DPI per valori pari o superiori a 85 dB(A).

    Gli obblighi informativi e formativi per valori uguali o superiori a 80 dB(A).

    Infine, è previsto che il datore di lavoro tenga conto dell'attenuazione prodotta dai DPI dell'udito indossati solo ai fini di valutare il rispetto dei valori limite di esposizione.

    Il datore di lavoro dovrà adottare, inoltre, misure di prevenzione, al fine di eliminare i rischi alla fonte e di ridurli al minimo e, in ogni caso, a livelli non superiori ai valori limite di esposizione, tra cui in particolare i seguenti:

    a) adozione di altri metodi di lavoro che implichino una minore esposizione al rumore;

    b) scelta di attrezzature di lavoro adeguate, tenuto conto del lavoro da svolgere, che emettano il minore rumore possibile, inclusa l'eventualità di rendere disponibili ai lavoratori attrezzature di lavoro conformi ai requisiti di cui al Titolo III del D.Lgs. 19 settembre 1994, n. 626 e s.m., il cui obiettivo o effetto è di limitare l'esposizione al rumore;

    c) progettazione della struttura dei luoghi e dei posti di lavoro;

    d) adeguata informazione e formazione sull'uso corretto delle attrezzature di lavoro in modo da ridurre al minimo la loro esposizione al rumore;

    e) adozione di misure tecniche per il contenimento:

    1) del rumore trasmesso per via aerea, quali schermature, involucri o rivestimenti realizzati con materiali fonoassorbenti;

    2) del rumore strutturale, quali sistemi di smorzamento o di isolamento;

    f) opportuni programmi di; manutenzione delle attrezzature di lavoro, del luogo di lavoro e dei
    sistemi di lavoro;

    g) riduzione del rumore mediante una migliore organizzazione del lavoro attraverso la
    limitazione della durata e dell'intensità dell'esposizione e l'adozione di orari di lavoro appropriati, con sufficienti periodi di riposo.

    Per consentire un adeguamento alle imprese sono stabiliti termini dilazionati di adozione delle misure prescritte. In particolare, le disposizioni del decreto dovranno essere applicate trascorsi sei mesi dalla sua data di entrata in vigore, ossia a partire dal 14 dicembre 2006.

    Per i settori della navigazione aerea e marittima l'obbligo del rispetto dei valori limite di esposizione entra in vigore il 15 febbraio 2011, mentre per i settori della musica e delle attività ricreative, le disposizioni di salute e sicurezza si applicano a decorrere dal 15 febbraio 2008.

    Scarica file  File allegati:  Dlgs 195-2006 [ 32 Kb ]



Impatto Acustico Ambientale legge 447...

  • Introduzione

    L'inquinamento acustico provocato dal traffico, dall'industria e dalle attività ricreative costituisce uno dei principali problemi ambientali a livello locale nelle aree urbane. Circa il 20 % della popolazione europea è esposta a livelli di rumorosità considerati inaccettabili in quanto provocano malessere, disturbi del sonno e anche danni di natura cardiovascolare e psicofisiologica. Le sempre più numerose proteste della popolazione contro tale forma di inquinamento sono il sintomo di una preoccupazione crescente fra i cittadini. Il rumore è attualmente la quinta fonte di preoccupazione, in ordine di importanza, per l'ambiente locale (dopo il traffico, l'inquinamento atmosferico, la salvaguardia del paesaggio e la gestione dei rifiuti) ma è l'unica per cui vi sia stato un aumento di proteste

    da parte della popolazione negli ultimi anni. Le varie recenti pubblicazioni al riguardo -a cura dell'Organizzazione Mondiale della sanità (OMS) e dell'Agenzia Europea per l'Ambiente (AEA)- stanno a dimostrare l'interesse sempre maggiore attribuito a livello internazionale alla problematica del rumore.

    Le misure attuate dalla Comunità Europea in materia di inquinamento acustico consistono da oltre venticinque anni in un'attività normativa intesa a fissare i livelli sonori ammissibili per veicoli, aerei e macchine nel quadro del mercato interno. Tali misure non sono state concepite nell'ambito di un programma globale di riduzione dell'inquinamento acustico. Gli Stati membri, dal canto loro, hanno emanato una moltitudine di norme supplementari e altre misure, e sebbene i livelli del rumore nelle ‘zone nere' più preoccupanti (Leq(A) riferito al periodo notturno > 65 dB(A)), siano indubbiamente diminuiti, dati recenti dimostrano che il problema globale sta peggiorando e aumenta il numero di persone che vivono nelle cosiddette ‘zone grigie' (Leq(A) riferito al periodo notturno compreso tra 55 e 65 dB(A)).

    In particolare, la crescita continua del volume del traffico per tutti i modi di trasporto, unita allo sviluppo delle aree suburbane, ha provocato l'espansione nel tempo e nello spazio dei livelli più alti di esposizione al rumore, il che giustifica in parte il peggioramento rilevato. A ciò si aggiunga che negli ultimi vent'anni le attività ricreative e il turismo hanno contribuito a creare nuove zone enuove sorgenti di rumore. Tali sviluppi hanno pertanto annullato l'impatto delle misure attuate sino ad oggi.

    Il quadro di riferimento nazionale

    Il quadro normativo di riferimento è quello derivante dall'attuazione della "Legge quadro sull'inquinamento acustico" n. 447 del 26.10.1995.

    Scarica file  File allegati:  leg.26 ottobre 1995 n.447 [ 109 Kb ]



Valutazione rischio esplosione

  • Classificazioni dei luoghi con pericolo di esplosione per presenza di gas, vapori o polveri infiammabili 

    Classificazione secondo le principali normative italiane ed internazionali

    La classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione è un metodo per analizzare e classificare l'ambiente dove si possono formare delle atmosfere esplosive, al fine di facilitare la corretta scelta ed installazione delle costruzioni (apparecchi) da impiegarsi con sicurezza in tali luoghi, tenendo conto dei gruppi di suddivisione dei gas e delle classi di temperatura dei gas e delle polveri.
    Il risultato dello studio di classificazione è una suddivisione dell'ambiente in zone (o divisioni secondo alcuni standard) sulla base della probabilità di presenza di un'atmosfera esplosiva.
    Uno studio di classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione richiede sostanzialmente le seguenti attività:

    • Individuazione delle sostanze pericolose presenti
    • Identificazione delle possibili sorgenti di emissione
    • Valutazione delle condizioni operative delle sostanze pericolose
    • Identificazione della posizione delle sorgenti di emissione
    • Determinazione di tipologia ed estensione delle zone pericolose

    Le normative di classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione sono differenti in base alla tipologia di sostanza che determina l'atmosfera esplosiva (gas e vapori infiammabili o polveri combustibili) e sono redatte da diversi enti normatori internazionali.
    Le principali normative consigliate per l'elaborazione di uno studio di classificazione dei luoghi con pericolo di esplosioni sono:

    GAS E VAPORI
    IEC 79-10 - Normativa internazionale
    CEI EN 60079-10 - Normativa italiana ed europea
    CEI 31-35 - Guida italiana all'applicazione della normativa CEI EN 60079-10
    IP 15 - Standard Inglese conforme alla normativa IEC 79-10
    API RP 500; API RP 505; NFPA 497 - Normative americane
    POLVERI
    IEC 61241-10 - Normativa Internazionale
    CEI EN 50281-3 - Normativa Italiana ed Europea
    NFPA 499 - Normativa americana

    DIRETTIVA ATEX - DIRETTIVA PED, RISCHIO DI ESPLOSIONE NEGLI AMBIENTE DI LAVORO
    Tra le più recenti Direttive comunitarie che tendono a tutelare la salute e la sicurezza dei lavoratori sul luogo di lavoro, la Direttiva 1999/92/CE del 16 dicembre 1999 riguarda le prescrizioni minime per il miglioramento della tutela di quei lavoratori che, nel luogo di lavoro, possono essere esposti al rischio di atmosfere esplosive dovute alla presenza di gas, vapori o nebbie e/o polveri combustibili.
    La Direttiva si riferisce a diverse tipologie di attività: raffinerie, impianti chimici e petrolchimici, industrie farmaceutiche, ambienti con presenza di polveri combustibili (silos di grano, farine, lavorazione del legno e dei metalli, altri).
    In Italia, il recepimento della Direttiva 1999/92/CE è avvenuto attraverso il Decreto legislativo n. 233/03 del 12 giugno 2003 che integra e modifica il D.Lgs. 626/94.
    In base al Decreto Legislativo n. 233/03, infatti, IL DATORE DI LAVORO, dopo aver valutato l'esistenza del pericolo d'esplosione, deve adottare misure tecniche ed organizzative finalizzate a prevenire la formazione di miscele esplosive, classificare i luoghi, valutare i rischi di esplosione e redigere un documento sulla protezione contro le esplosioni. Inoltre, il datore di lavoro dovrà prendere i provvedimenti necessari affinché gli ambienti e gli impianti siano realizzati in modo da consentire di svolgere il lavoro in condizioni di sicurezza. Come sopra evidenziato, le misure di protezione non riguardano solo gli impianti elettrici, ma tutte le possibili cause di innesco dell'atmosfera esplosiva.
    In particolare, per ATEX (direttiva attrezzature per ambienti a rischio esplosione 94/9/CE) e PED (direttiva attrezzature a pressione 97/23/CE) si stanno sempre più delineando i ruoli e i compiti dei fabbricanti e degli operatori di impianti.




Prova di Durezza

  • PROVA DI DUREZZA

    La durezza H (hardness) e' la resistenza che la superficie di un materiale oppone alla sua penetrazione. E' una condizione necessaria affinche' il componente metallico possegga le caratteristiche di progetto, ma non sufficiente. Infatti se la durezza non e' corretta il componente non sara' certamente idoneo, ma in caso contrario non e' certo che le altre caratteristiche siano conformi al richiesto (per esempio un pezzo d' acciaio C50 grezzo di laminazione puo' avere la stessa durezza del bonificato, ma nei due casi corre una differenza enorme di tenacita' e di duttilita'). La durezza influenza la resistenza all'usura, all' incisione, al taglio e talvolta anche alla corrosione. Percio' i metodi per valutare la durezza d' un componente sono molteplici e possono esser classificati come segue:

    Prove statiche, che si basano sulla misura dell'impronta lasciata sulla superficie del saggio o provetta da un penetratore adeguatamente caricato. Appartengono a questa classe le misure di durezza Brinell, Vickers, Rockwell e Knoop, che com'e' noto si distinguono per tipo di penetratore usato e per il carico applicato, nonche' per la tecnica di rilevamento della dimensione dell'impronta lasciata sul saggio provato.

    Prove di rimbalzo, in cui un oggetto di massa e dimensioni definite e' fatto cadere o proiettato sulla superficie da provare misurandone il rimbalzo. Le superfici piu' dure sono meno plastiche e fanno rimbalzare maggiormente ogni oggetto che le urti. Appartengono a questa classe le prove di durezza sclerometriche Shore e quelle degli strumenti elettronici portatili.

    Segue nel "pdf" allegato>>>>>

    Scarica file  File allegati:  Prova di durezza [ 208 Kb ]



QUALITA' DELL' ARIA - Metodi di misura di gas e inquinanti atmosferici

  • QUALITA' DELL' ARIA - Metodi di misura inquinanti atmosferici

    Il monitoraggio di biossido di zolfo (SO2), degli ossidi di azoto (NO e NO2), dell'ozono (O3) e del monossido di carbonio (CO) viene realizzato mediante l'impiego di strumentazione automatica (analizzatori) contenuta nelle centraline fisse o strumentazione portatile (rilevatori di gas).
    Il campionamento dell'aria avviene con frequenza oraria e ciascuno strumento determina la concentrazione dell'inquinante specifico mediante un principio analitico caratteristico. I metodi di riferimento per la valutazione di biossido di zolfo, ossidi di azoto, monossido di carbonio sono descritti nel DM 60/02 (Allegato XI), il metodo di riferimento per l'analisi dell'ozono è indicato nel D.Lgs. 183/2004 (Allegato VIII).

    Un analizzatore è tipicamente costituito da un sistema di aspirazione dell'aria (una pompa) che ne preleva una parte immettendola in una piccola camera, detta "cella di misura" e che contiene i dispositivi per la misura.

    • Analizzatore di CO

    • Analizzatore di SO2

    • Analizzatore di NO - NO2- Nx2

    • Analizzatore di O3

    • Misure di PM10

    • Misure di Benzene

    • Misure di Benzo(a)pirene

    • Misure di Metalli

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Controllo microclimatico

  • Il Microclima negli ambienti di lavoro 

    Il microclima é l'insieme dei fattori (es. temperatura, umidità, velocità dell'aria) che regolano le condizioni climatiche di un ambiente chiuso o semi-chiuso come ad esempio un ambiente di lavoro.
        Considerando che la maggior parte della popolazione urbana trascorre il 75-80% del tempo all'interno di edifici chiusi, è facilmente intuibile quale importanza rivesta la qualità del microclima per il benessere dell'uomo.
        L'organismo umano deve mantenere sempre una costanza termica; variazioni della temperatura oltre i normali limiti determinano sofferenze delle principali funzioni fisiologiche con ripercussioni più o meno gravi sulle capacità lavorative e, in condizioni estreme, a manifestazioni patologiche.
        Il corpo umano deve inoltre difendersi dal calore assunto dall'ambiente, o dal calore emanato per radiazione da oggetti con temperatura superiore alla propria (masse più calde, sole, suolo riscaldato, ecc.). E' chiaro quindi che la temperatura dell'aria e la presenza di masse radianti rivestono grande importanza nella valutazione del microclima. 
     
    Microclima in ambienti moderati
        Gli ambienti moderati sono caratterizzati innanzitutto dal fatto che impongono un moderato grado di intervento alla termoregolazione corporea e che vi risulta facilmente realizzata la condizione di omeotermia (equilibrio termico tra corpo e ambiente) del soggetto.

    Microclima in ambienti caldi
        Gli ambienti caldi sono caratterizzati da un notevole intervento del sistema di termoregolazione umano al fine di diminuire l'accumulo di calore nel corpo.
        Le caratteristiche degli ambienti caldi sono (negli ambienti di lavoro):

    • o valori elevati di temperatura in relazione alle caratteristiche dell'attività svolta e del vestiario indossato dagli operatori
    • o possibili alti valori di umidità relativa dell'aria e richiedenti un considerevole scambio termico per sudorazione al fine di conservare l'omeotermia
    • o variabilità della temperatura e dell'umidità da postazione a postazione di lavoro
    • o disuniformità del livello di impegno fisico richiesto e del vestiario indossato dagli operatori.

    Indici
        Per una valutazione dei parametri microclimatici, la sensazione soggettiva di benessere non dipende da uno solo dei relativi fattori ambientali (temperatura, umidità, velocità dell'aria ecc.), bensì dalla loro combinazione. Per esprimere questo concetto, sono stati quindi studiati vari indici microclimatici.

    Gli indici più importanti, noti come indici di Fanger, sono:

    •  
      • PMV (predicted mean vote): esprime un voto medio previsto per la sensazione di benessere termico
      • PPD (predicted percentage of disatisfied): è la percentuale prevista delle persone insoddisfatte

        Come si evidenza nella tabella successiva, il PMV e il PPD sono strettamente correlati e si osserva che anche a valori di PMV = 0, ovvero in condizioni microclimatiche teoricamente ottimali, esiste una percentuale del 5% di insoddisfatti.
        Un ambiente viene comunque definito accettabile per valori di PMV ± 0,5 e PPD minore del 10%. 
     

    PMV

    PPD

    sensazione di freddo

    sensazione di caldo

    totale insoddisfatti

    -2,0

    76,4 %

    --

    76,4 %

    -1,0

    26,8 %

    --

    26,8 %

    -0,5

      9,9 %

      0,4 %

    10,3 %

    -0,1

      3,4 %

      1,8 %

      5,2 %

    0

      2,5 %

      2,5 %

      5,0 %

    0,1

      1,8 %

      3,4 %

      5,2 %

    0,5

      0,4 %

      9,8 %

    10,2 %

    1,0

    --

    26,4 %

    26,4 %

    2,0

    --

    75,7 %

    75,7 %

    Scarica file  File allegati:  Centralina di monitoraggio microclimatico [ 1260 Kb ]



Food Processing HACCP

  • Food processing 

    Selezionare la strumentazione adeguata per una corretta misurazione del processo alimentare è, per definizione, una operazione molto importante al fine di ottenere la massima precisione e ripetibilità della temperatura.

    I criteri di selezione per la scelta di un termometro digitale sono:

    • - Campo di misura
    • - Risoluzione della lettura 1°C, 0.1°C o 0.01°C
    • - Precisione richiesta
    • - Tempo di risposta

    Le pagine seguenti offrono una selezione di termometri che sono adatti per applicazioni nel processo alimentare, con caratteristiche di performance, resistenza e impermeabilità idonee per qualsiasi impiego. Molti di questi sono adatti per utilizzi nel rispetto delle norme HACCP ma....Che cosa significa HACCP?

    Hazard Analysis and Critical Control Point è un sistema che è stato introdotto per fornire una garanzia della qualità in tutta la catena aliemantare attraverso a determinazione dei punti critici di controllo e monitoraggio. Si tratta di un requisito fondamentale della legislazione EU in materia di igiene alimentare che si applica a tutti gli operatori del settore, eccetto agricoltori e coltivatori. Continua nel file "pdf" allegato

    Il D.Lgs. 155 del 26/05/1997: Per documentare il lavoro di analisi dei rischi connessi con la manipolazione di alimenti e il controllo dei punti critici nei processi di lavorazione degli stessi, occorre predisporre un apposito Manuale contenente tutte le notizie inerenti l'Azienda, il ciclo produttivo, il processo di autocontrollo e le schede di rilevazione dei dati. indica i sistemi da adottare per procedere all'analisi dei pericoli che potrebbero verificarsi in un qualsiasi processo produttivo alimentare; è il metodo di analisi identificato dalla sigla HACCP, ovvero in italiano: "Analisi dei Rischi - Punti Critici di Controllo".

    Scarica file  File allegati:  Food processing [ 155 Kb ]  |  D.Lgs. 155 del 26/05/1997 [ 138 Kb ]



Acustica Psicofisica

  • L'orecchio è sensibile solo a variazioni della pressione, intorno a quella media atmosferica, caratterizzate da oscillazioni aventi frequenza (cicli dell'oscillazione al secondo): 20 Hz infrasuoni  < suono udibile < 20 kHz ultrasuoni

    Lo spettro di frequenza nei suoni puri e suoni complessi

    Si dicono suoni puri o toni puri i suoni caratterizzati da un onda di una sola frequenza. Se si considera il loro "spettro" di frequenze si ha una sola riga in corrispondenza appunto di tale frequenza.

    Suoni complessi sono invece quelli il cui spettro comprende molte componenti pure. Se le componenti sono così numerose da costituire praticamente un continuo si parla di spettro a larga banda.------

    continua nel file "pdf" allegato

     

    Scarica file  File allegati:  Acustica [ 344 Kb ]





[ *Decreti legge ]
Informazioni Sui decreti legge in vigore per la sicurezza

Igiene alimentare HACCP

  • Il D.Lgs. 155 del 26/05/1997 indica i sistemi da adottare per procedere all'analisi dei pericoli che potrebbero verificarsi in un qualsiasi processo produttivo alimentare; è il metodo di analisi identificato dalla sigla HACCP, ovvero in italiano: "Analisi dei Rischi - Punti Critici di Controllo".

    Per documentare il lavoro di analisi dei rischi connessi con la manipolazione di alimenti e il controllo dei punti critici nei processi di lavorazione degli stessi, occorre predisporre un apposito Manuale contenente tutte le notizie inerenti l'Azienda, il ciclo produttivo, il processo di autocontrollo e le schede di rilevazione dei dati.

    Scarica file  File allegati:  D.Lgs. 155 del 26/05/1997 [ 138 Kb ]



Testo unico sulla sicurezza

  • Decreto Legislativo 81/2008, Titolo VIII, Capo I, II, III e IV

    sulla prevenzione e protezione dai rischi dovuti all'esposizione ad agenti fisici nei luoghi di lavoro

    Presentazione

    Relativamente agli agenti fisici l'emanazione del Decreto Legislativo 81/2008, pur essendosi fondamentalmente ispirata alla legislazione previgente, ha posto in capo alle aziende obblighi di valutazione e gestione del rischio che presentano anche elementi di novità. Richiamato che l'obbligo alla valutazione e alla gestione di ogni rischio per la salute e sicurezza ricade su tutte le aziende nelle quali si applica integralmente il DLgs.81/2008, l'obiettivo di queste note è di fornire una prima serie di indicazioni operative che orienti gli attori aziendali della sicurezza ad una risposta corretta al provvedimento legislativo. A seguito dei positivi riscontri sulle prime indicazioni operative per l'applicazione dei decreti 187/2005 (vibrazioni) e 195/2006 (rumore) si è puntato, aggiornandone i contenuti, a risolvere i più comuni quesiti (FAQ) che vengono proposti ai tecnici del settore. In alcuni casi il dibattito tecnico e la produzione normativa sono ancora in corso o appena avviati per cui vengono fornite anche indicazioni temporanee, ma sempre con l'obiettivo di indicare percorsi legislativamente corretti e tecnicamente attuabili. Le indicazioni a seguito riportate riguardano i rischi previsti ai Capi I, II e III del Titolo VIII del DLgs.81/2008. Sono attualmente in fase di preparazione analoghe indicazioni per il Capo IV (campi elettromagnetici) ed il Capo V (radiazioni ottiche artificiali) e nell'occasione potranno essere aggiornati i contenuti del presente documento.

    Scarica file  File allegati:  Decreto Legislativo 81/2008 [ 468 Kb ]





[ *Applicazioni ]
Applicazioni tecniche e pratiche sull'utilizzo delle apparecchiature e sui sistemi di cintrollo e misurazione

Rugosimetro e misura della rugosità

  • STRUMENTI PER LA MISURA DELLA RUGOSITÀ "RUGOSIMETRI"

    Gli strumenti per la misurazione della rugosità prendono il nome di rugosimetri o profilometri. Vista la precisione richiesta dalla prova (i valori che lo strumento rileva sono nell'ordine del micrometro), questi apparecchi sono normalmente impiegati in ambienti climatizzati quali i laboratori, laddove la temperatura è rigorosamente a 20° C. I rugosimetri si differenziano a seconda del metodo di funzionamento, i più conosciuti sono:

    Rugosimetri induttivi;

    Rugosimetri piezoelettrici;

    Rugosimetri pneumatici;

    Rugosimetri al laser;

    Profilometri elettrici ad amplificazione elettronica.

    MISURA DELLA RUGOSITA'

    L'inizio della prova avviene dopo che il pezzo in esame è stato ripulito dalle impurità superficiali e da eventuali tracce di ossidazione. Questa operazione preliminare viene eseguita solitamente con l'impiego di tela smeriglio intasata di olio. Questo accorgimento viene impiegato al fine di  liminare tracce di ossidazione senza però pregiudicare la superficie reale del pezzo da controllare.

    Sistemato il particolare sul piano del rugosimetro si da inizio alla verifica della rugosità cioè si provvede allo sfioramento della superficie da parte del tastatore assicurandosi che lo stelo porta sensore, nel momento del contatto del tastatore con il pezzo, non rimanga al punto morto inferiore ma bensì sia sottoposto ad una pressione al fine di far lavorare la molla a spirale montata al suo interno. Terminata la fase di appostamento si procede alla programmazione della corsa di

    esplorazione LT  e  successivamente all'inizio dell'esplorazione cioè al movimento del tastatore che avviene con una velocità costante. Ultimata la lettura da parte del tastatore si è in condizione di rilevare i dati dal display convertibili nelle diverse unità di misura, Ra, Rz, Rt, ecc. (a seconda della tipologia di strumento utilizzata).

    Continua nel file "pdf" allegato....

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Misura spessore ad ultrasuoni

  • SPESSIMETRO AD ULTRASUONI

     

    Lo spessimetro digitale ad ultrasuoni è certamente il miglior strumento per la misura di spessori quando sia accessibile una sola faccia del pezzo da misurare. Esso è di facile impiego, di basso costo e di elevata precisione, con un campo di misura che va da 1 a 500 mm a seconda della tipologia di sonda impiegata ed è quindi diventato un importante strumento per la valutazione della corrosione sui materiali ferrosi.

    Questo tipo di spessimetro è particolarmente utile:

    o        quando si deve misurare lo spessore in punti distanti dal bordo del pezzo;

    o        quando vi è la necessità di misurare lo spessore in punti dove non è possibile accedere a tutte e due superfici esterne del pezzo.

    Gli spessimetri ad ultrasuoni si compongono in due parti:

    o        apparecchiatura di lettura, che comprende almeno

    o        il generatore di ultrasuoni;

    o        il condizionatore di segnale per il trasduttore;

    o        l'elaboratore della misura;

    o        trasduttore ultrasonico, una testina che contiene almeno un cristallo piezoelettrico per la generazione e la lettura degli ultrasuoni.

    Accorgimenti nell'utilizzo

    Un aspetto critico nell'utilizzo dello spessimetro ad ultrasuoni è la definizione della velocità del suono del materiale del pezzo da misurare. Infatti ogni materiale ha una sua specifica velocità di propagazione del suono (per i metalli può variare tra 1500-6000 m/sec). Errori nella definizione di questa velocità, si ripercuotono direttamente nella precisione della misura.

    Ci sono così due maniere per utilizzare lo strumento:

    Conoscere a priori la velocità di propagazione del suono (certificata da chi fornisce il materiale). In tal caso è sufficiente settare correttamente lo strumento.

    Calibrare lo strumento sullo stesso pezzo da misurare. Infatti, avendo a disposizione un bordo libero sul pezzo, è possibile regolare lo strumento su di esso, avendo preventivamente eseguito la misura con uno strumento tradizionale (es. un micrometro).

    Un altro aspetto critico nell'utilizzo dello spessimetro ad ultrasuoni è che si possono effettuare letture corrette solo su spessori omogenei; la presenza di strati di materiale differente, intercapedini o soffiature, generano falsi echi e creano errori di lettura.

     

    CONOSCERE GLI ULTRASUONI

    L’energia meccanica può trasmettersi attraverso qualunque mezzo sotto forma di onde elastiche, caratterizzate dall’ampiezza e dalla frequenza.Le frequenze comprese tra 10 Hz e16000 ¸ 20000 Hz sono percepibili dal nostro orecchio e prendono il nome di suoni, mentre le frequenze superiori, che arrivano sino a migliaia di MHz, per noi impercettibili, sono genericamente dette ultrasuoni. Gli ultrasuoni di frequenza compresa tra 0,5 MHz e 20 MHz possono essere ottenuti e rivelati facilmente utilizzando trasduttori piezoelettrici, sono altamente direzionali e si trasmettono con bassa attenuazione attraverso molti metri di materiale, per cui hanno trovato vasto impiego nella misura dello spessore, nella ricerca di difetti e nella caratterizzazione dei materiali.

     

     

    la versione completa nel file "pdf" allegato

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Metaldetector

  • IMPORTANTE PREMESSA

    L'uso del Metal Detector, per quanto lecito, è da considerarsi esclusivamente come Hobby. Il pensare di averne dei ricavi materiali a scopo di lucro, è reato. Questa attività viene svolta all'limite della legalità, in quanto quasi il 90% di quello che viene segnalato con un "beep", è di appartenenza archeologica, mentre altre segnalazioni possibili, sono i reperti di guerra, quindi materiali che posseduti fanno incorrere a reati penali di estreme gravità. (anche solo un bossolo), Le altre segnalazioni che si possono ricavare, sono i cosidetti preziosi (anche moderni), ma che comunque vanno sempre segnalati con l'intento di ricercarne il legittimo proprietario. In mancanza di questo, se ne potrà reclamare una rincompensa, valutabile nella percentuale di legge, sul valore dell'oggetto stesso. Si rammenta anche che le ricerche con il MD, devono essere autorizzate dai legittimi proprietari di suolo o terreni, onde evitare anche qui, di incorrere in reati punibili dalla legge.

    Si allega per tutte le persone che vogliono essere aggiornate sulle vigenti nornative, il Codice dei beni culturali e del paesaggio, ai sensi dell'Art 10 della Legge 6 Luglio 2002, n.37, come da Decreto Legislativo 22 gennaio 2004, n.42

    Scarica il regolamento in formato Pdf

    RISPETTANDO QUESTE REGOLE, IL METAL DETECOR, RIMANE COMUNQUE UN BELLISSIMO HOBBY ECOLOGICO. TI FA VIVERE A CONTATTO CON LA NATURA, MIGLIORA IL FISICO FACENDO CAMMINATE ALL'ARIA APERTA, RILASSA LA MENTE, E LO SI FA A QUALSIASI ETA'.

    Il Metal  Detector non è altro che un trasmettitore di onde radio; infatti nel cosi detto "piatto" del MD è contenuta una bobina che ha funzione di antenna. Più bibina c'è al suo interno e più corta e l'onda radio emessa e ricevuta. Normalmente si parla di KHZ. 

    Il Metal Detector trasmette e  contemporaneamente riceve il segnale radio appena inviato sul terreno, e se non trova  metalli, le onde radio si disperdono; viceversa rimbalzano sul metallo e vengono rilevate e interpretate con suoni. A secondo delle capacità del trasmettitore, non tutti i metalli rispondono al segnale inviato, pertanto alcuni possono non essere rilevati.

    In oltre le cose non sono così  semplici, in quanto la penetrazione delle onde elettromagnetiche è facile e perfetta in aria,  in acqua dolce, legno, vetro, ma nel terreno le cose cambiano a causa dei molteplici minerali che contaminano il suolo. I minerali producendo falsi segnali, ostacolano il rivelamento durante la penetrazione nel terreno. Questo è uno dei motivo che inducono al MD ad avere innanzitutto un circuito (discriminatore) che  possa filtrare  il segnale  proveniente da questi elementi indesiderati, questa è la regolazione del bilanciamento di terra  o effetto suolo; fino a tempi relativamente recenti avveniva manualmente, ora anche questa funzione è affidata ad un circuito elettronico, che continuamente  legge la mineralizzazione presente nel terreno e  si regola di conseguenza.

    La profondità di rilevazione dipende da  diversi elementi:

    1- Dal tipo di Metal Detector usato, quindi: qualità della componentistica elettronica e dalla grandezza del piatto e antenna, che  migliora la profondità di rilevazione anche del 30%, ma non sempre è  consigliabile usare  la  testa maggiorata in quanto, a parte problemi di manovrabilità, può  succedere di rilevare nel  medesimo momento un oggetto da rifiutare, con vicino quello da rilevare; creando una  compensazione dei segnali. Pertanto la testa maggiorata va usata in quei  luoghi dove vi è una quasi totale  assenza di segnali,   in tal caso, oltre ad avere una superficie maggiore coperta ad ogni spazzolata, si scandaglierà ad una profondità maggiore.

    2-Il Discriminatore che consiste  in un regolatore, permette di filtrare e  non rilevare i metalli con piu' bassa risposta elettrica,   principalmente  ferro e stagnole,lasciando inalterata  la risposta  ai metalli  piu'  conduttivi,  rame, bronzo, argento ecc...

    LA PRATICA

    La maggior  parte degli  apparecchi  moderni, con l'eccezione degli apparecchi ad impulsi, funzionano con il sistema MOTION,  questo significa  che , per poter ottenere il segnale di rilevamento, il piatto ricercante deve essere mosso rispetto al terreno, la velocità di movimento del piatto ricercante sarà di circa  50/100 cm al secondo. Quando il segnale verrà rivelato, incrociando più lentamente sul segnale stesso sarà possibile effettuare una centratura sufficientemente precisa del punto di scavo . Gli apparecchi piu' sofisticati dispongono anche del pulsante di centratura, cioè di un pulsante che quando viene premuto in  vicinanza  del rilevamento genera un segnale sonoro continuo fra l'oggetto e la testa ricercante anche in mancanza di movimento, il segnale aumenta in prossimità dell'oggetto e diminuisce quando ci si allontana .In questo modo  è possibile effettuare una centratura precisa al centimetro.

    Il regolatore della  discriminazione , ruotato in senso orario permette di evitare il rintraccio di  oggetti non  desiderati, la regolazione è  continua ,  piu' si alza la discriminazione e piu' grossi saranno  gli oggetti  ferrosi non rilevati, mentre rimarrà la risposta dell'apparecchio agli altri metalli, anche se di dimensioni minime.

    Quindi regolando il  discriminatore  sarà  possibile ad esempio eliminare i piccoli oggetti ferrosi , lasciando il riconoscimento per gli  oggetti ferrosi piu' grandi che  potrebbero  essere comunque interessanti,  oppure escludere completamente il ferro lasciando, come detto prima, la sensibilità per altri metalli. Tutti gli  apparecchi  possono immergere  in  acqua  la testa ricercante,  lasciando  ovviamente   all'asciutto la scatola controlli.

    Durante la ricerca è importantissimo tenere il piatto ricercante vicino al terreno ed il piu' possibile parallelo al terreno stesso. Spazzolando a tergicristallo con regolarità e sovrapponendo almeno di 1/3 le singole passate..

    Abbandonare quei segnali che non si ripetono in una seconda passata. La velocità media di movimento puo' variare fra i 50 ed i 100 cm al secondo.

    Importate ricordare che :-

    A- Sui terreni in forte pendenza tenere presente che in genere l'oggetto si trova circa 10 cm. più a monte della centratura apparente.

    B-il piatto medio che viene dato in dotazione con l'apparecchio rappresenta di solito il miglior compromesso.

    Piatti di misura maggiore possono essere usati solo in terreni quasi privi di segnali. Infatti offrono un maggiore superficie esplorata ad ogni passaggio ed una maggiore profondità di rilevazione per oggetti di maggiore dimensione ma aumentano anche notevolmente la possibilità di avere segnali confusi e di ignorare segnali buoni perché troppo adiacenti a segnali di rifiuto.

    Al contrario il piatto piccolo, a torto sottovalutato, si rivela incredibilmente efficace in quei terreni dove segnali di ogni genere abbondano, infatti riconoscono ed identificano correttamente segnali situati solo pochi cm l'uno dell'altro e la profondità è solo leggermente inferiore. La minore superficie esplorata ad ogni passaggio è ampiamente ricompensata dalla veloce centratura e dalla precisa analisi di ogni segnale incontrato.

    II Costruttori in genere non danno indicazioni sulla profondità di rilevazione dei loro apparecchi ma si limitano ad usare superlativi sul tipo "ottima" "eccezionale" etc..Questo non significa che non le abbiano sperimentate ma, poiché per i motivi spiegati in precedenza le profondità effettive di penetrazione sono agevolate e contrastate da diecine di fattori, qualunque dato è sempre opinabile. Mediamente per oggetti della misura di una moneta o di un anello la profondità di rilevazione varierà in pratica dai 20 ai 40 cm. a seconda del cercametalli usato e dei fattori pro/contro presenti sul luogo di ricerca, per oggetti medi tipo lattina di birra si va dai 50 agli 80 cm., oggetti molto grandi supereranno il metro.

    Maggiori profondità possono essere raggiunte con i cercametalli a due antenne o con particolari apparecchi ad impulsi, questi apparecchi, in presenza di grossi oggetti riescono a raggiungere profondità di svariati metri, sono però del tutto insensibili ai piccoli oggetti. Quindi riveleranno agevolmente una cassa od una bomba posta a diversi metri sotto il terreno ma ignoreranno completamente piccoli oggetti anche se presenti a fior di terra.

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Misure di temperatura

  • Misura della temperatura

    La misura della temperatura viene eseguita utilizzando sensori che rilevano le variazioni di temperatura sulla base della conseguente variazione di qualche loro proprietà fisica. Ogni strumento utilizzato per la misura della temperatura è chiamato termometro. Le misure di temperatura dell'aria richiedono una particolare attenzione per la presenza della radiazione solare e della radiazione infrarossa proveniente dagli oggetti circostanti. Per ridurre questa causa di errore si può schermare il sensore oppure ventilare il sensore.

    Di seguito vengono riportati alcuni tra i metodi più utilizzati

    • Termometro a liquido: È costituito da un bulbo di vetro contenente un liquido (mercurio, alcool, pentano, toluene, ecc.) collegato a un tubo capillare, pure di vetro, parzialmente riempito con il medesimo liquido. Assunta una temperatura di riferimento a cui corrisponde un determinato livello del liquido nel capillare, un aumento o diminuzione di temperatura rispetto a questa temperatura di riferimento, provocherà rispettivamente, a causa della diversa dilatazione del vetro e del liquido, una salita e una discesa del liquido stesso lungo il capillare; il liquido raggiungerà quindi un nuovo livello e la differenza tra questo livello e il livello iniziale sarà proporzionale alla variazione di temperatura che ha provocato la dilatazione o la contrazione, quindi una scala graduata solidale col tubo permetterà una lettura diretta della temperatura.
    • Termometri a resistenza: Sfruttano la variazione di resistenza elettrica che si manifesta in un corpo di materiale elettroconduttore a seguito di una variazione di temperatura. I materiali metallici più usati sono il platino, il nichel e il rame.
    • Termocoppia: È un dispositivo costituito da una coppia di conduttori elettrici aventi caratteristiche termoelettriche diverse e realizzato, con due fili di materiale differente saldati alle estremità; se i due terminali opposti della coppia sono mantenuti a temperatura diseguale, si manifesta tra essi una differenza di potenziale (forza elettromotrice) dovuta all'effetto Seebeck che dà luogo a una corrente termoelettrica. L'impiego tradizionale delle termocoppie (cioè la misura della temperatura) è dovuto alla relazione fra la differenza di potenziale e la differenza di temperatura fra le due saldature. I due metalli impiegati per la costituzione della termocoppia devono presentare la massima diversità tra le loro proprietà termoelettriche, così vengono usate coppie rame-costantana (tipo T), ferro-costantana (tipo J), nickel cromo-nickel alluminio (tipo K).
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Misure di velocità dei flussi (Anemometria)

  • Misura della Velocità di flussi d'aria

    Rapidità con cui un corpo varia la sua posizione nel tempo in una data direzione, oppure in genere, la rapidità con cui un fenomeno fisico evolve nel tempo. Se la posizione di un corpo subisce uno spostamento s2-s1 (indicato brevemente con ∆s) durante il tempo t2-t1 (∆t), la velocità media viene definita come il rapporto ∆s/∆t. Essendo caratterizzata anche dalla direzione e dal verso in cui avviene lo spostamento, la velocità è una grandezza vettoriale. Ne consegue che si possono avere variazioni di velocità sia per variazioni nella rapidità dello spostamento, sia per cambiamenti nella direzione dello stesso.

    Dimensionalmente la velocità è equivalente a una lunghezza/tempo e la sua unità di misura nel Sistema Internazionale (SI) è il metro al secondo [m/s]. La velocità istantanea in un istante t è il limite del rapporto ∆s/∆t per ∆t tendente a zero e risulta quindi essere la derivata prima dello spazio rispetto al tempo. Nella sua accezione comune il termine velocità, senza ulteriori specificazioni, indica la velocità lineare come sopra definita.

    I DUE METODI DI RILEVAZIONI ANEMOMETRICHE PIU' UTILIZZATI

    • Anemometro a ventolina: La spinta del fluido viene tradotta in rotazione mediante una ventolina. Questo tipo di strumento è impiegato nel campo della meteorologia e per la verifica delle prestazioni degli impianti di climatizzazione. L'anemometro portatile a ventolina, presente in laboratorio, permette di rilevare la velocità istantanea dell'aria e il valore medio della velocità in un intervallo di tempo e su più punti, sia in condotte che all'esterno delle bocchette di emissione degli impianti di riscaldamento e di condizionamento.
    • Anemometro a filo caldo: Serve a evidenziare le caratteristiche principali di una corrente fluida (velocità, intensità e scala della turbolenza, vorticità, ecc.) Questo scopo viene raggiunto misurando la quantità di calore che viene ceduta alla corrente da un sottilissimo filo caldo percorso da corrente elettrica. Il filo caldo trasmette calore alla corrente soprattutto per convezione forzata; si hanno però anche trasmissioni di calore per convezione libera, per conduzione (nei supporti del filo), per irraggiamento con le pareti; inoltre il filo è pure soggetto alle vibrazioni. Tutti questi effetti secondari fanno si che la relazione tra quantità di calore trasmessa e velocità della corrente debba essere determinata empiricamente, tarando volta per volta lo strumento.
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MISURA DELLO SPESSORE DEI RIVESTIMENTI

  • MISURA DELLO SPESSORE DEI RIVESTIMENTI

    La misura non distruttiva dello spessore dei rivestimenti su un supporto metallico può essere eseguita con costose apparecchiature da laboratorio, oppure con semplici ed economici strumenti portatili (spessimetri per rivestimenti). In alcune situazioni l'utilizzo dei primi é indispensabile (per esempio piccole viti, minuterie, rivestimenti particolari), ma nella maggior parte dei casi gli strumenti portatili Arroweld svolgono il loro compito con estrema precisione. I principi di funzionamento sono due: ad induzione magnetica (strumenti identificati dalla lettera Fe), ed a correnti parassite (identificati dalla lettera NFe). Alcuni strumenti misurano con entrambi i principi (FN o FNF).

    Standard di conformità:

    Metodo Magnetico

    • DIN EN ISO 2808
    • DIN EN ISO 2178
    • ASTM B499
    • DIN 50 982
    • ISO 19840

    Metodo delle correnti parassite

    • DIN EN ISO 2808
    • DIN EN ISO 2360
    • ASTM D1400

    Strumento di misura, sonde e loro applicazioni

    Gli spessimetri per rivestimento Arroweld operano, a seconda della sonda utilizzata, secondo il metodo magnetico induttivo o secondo il metodo delle correnti parassite.

    • Il metodo magnetico induttivo "Fe" è selezionabile per le misure non distruttive di tutti i rivestimenti non magnetici come lacche, vernici, smalti, cromo, rame e zinco su materiali ferrosi acciaio/ferro (versione con sonda F).
    • Il metodo delle correnti parassite è selezionabile per le misure non distruttive di tutte le pellicole di isolamento elettrico come lacche, vernici e ossidazioni su metalli non ferrosi o acciai austenitici VA (versione con sonda N).
    • Rivestimenti di cromo, stagno e titanio su rame, alluminio e ottone (è utilizzabile la sonda N con l'utilizzo di una speciale pellicola di calibrazione)

    Le sonde FN sono sonde combinate in grado di lavorare con entrambi i metodi di misura (F = Ferroso e N = Non-Ferroso).

    Per visualizzare gli strumenti di misura idonei alla seguente applicazione, cliccare qui



Principio di misura della brillantezza “gloss”

  • Principio di misura della brillantezza “gloss”

    Il Gloss (lucentezza) è una proprietà ottica, basata sull’interazione della luce con le caratteristiche fisiche di una superficie, che indica la capacità di una superficie di riflettere la luce in direzione speculare. La misura del Gloss si basa sul fenomeno di riflessione speculare di una superficie illuminata da un fascio luminoso con angolo d’incidenza prefissato. Il range di misura viene espresso in unità GU (Gloss Unit) ed è compreso tra 0 e 100. Il Gloss speculare corrisponde alla Riflettanza della superficie a meno di un coefficiente che varia a seconda dello standard di calibrazione  Gli standard identificativi per la misurazione del Gloss speculare di superfici non metalliche sono contenuti principalmente nelle normative:

    • (ASTM) D 523 “Standard Test Method for Specular Gloss”;

    • (ISO) 2813 “Paint and Varnishes – Measurements of Specular Gloss of Non-Metallic Paint Films at 20, 60 and 85°”;

    • UNI EN 14617-16 “Agglomerated Stone – Test Methods – Determination of dimensions, geometric characteristics and surface quality of modular tiles”.

    Strumentazione attualmente adoperata in campo industriale: il Glossmetro

    Il Glossmetro è un apparecchio portatile per la misura della brillantezza che proietta una luce bianca non polarizzata sulla superficie campione, ad un prefissato angolo di incidenza, e misura la luce riflessa con un sensore posto in posizione speculare rispetto alla fonte luminosa. I comuni angoli di incidenza per la misura del Gloss sono 20°, 60° e 85°.

    Viene principalmente impiegato per la misura di lucentezza di vernici, carta, metalli, plastica e ceramica.

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CND Controlli non Distruttivi

  • Controlli Non Distruttivi "CND"

    I Controlli Non Distruttivi (CND, PND, NDT, NDE) sono tecniche sperimentali non invasive impiegate al fine di valutare:

    • l'integrità di un materiale, un componente, una struttura complessa
    • alcune caratteristiche geometriche (es. spessore)

    Definizione secondo ASNT: "Il Controllo Non Distruttivo è la determinazione delle condizioni fisiche di un oggetto realizzata in modo tale da non compromettere le funzionalità per le quali l'oggetto stesso è stato costruito"

    Definizione secondo McGonnagle: "Applicazione di principi fisici per la rivelazione della presenza di disomogeneità nei materiali senza che ne sia compromesso l'utilizzo"

    Il punto di vista dell'industria: Lo scopo dei controlli non distruttivi è quello di emettere un giudizio di accettazione/rifiuto di un materiale o di un componente

    Tecniche più utilizzate

    • - Ispezione Visiva
    • - Radiografia
    • - Liquidi Penetranti
    • - Ultrasuoni
    • - Magnetoscopia
    • - Correnti Indotte

    Esame visivo (VT) Analisi condotta ad occhio nudo da un operatore esperto nella difettologia del componente esaminato

    Radiografia (RT) Impiego di radiazioni X o gamma. Risultato visibile su una pellicola

    Liquidi penetranti (LPI, PT) Applicazione di un liquido che penetra nei difetti per capillarità. saltazione della visibilità del difetto mediante contrasto cromatico

    Magnetoscopia (MPI, MT) Applicazione di un campo magnetico su materiali ferromagnetici. I difetti introducono variazioni delle linee di flusso del campo visualizzabili con speciali polveri

    Ultrasuoni (UT) Analisi delle onde ultrasoniche riflesse o trasmesse all'interno del componente

    Termografia infrarossa (IT) Analisi dell'emissione termica nella banda dell'infrarosso da parte di un corpo. Il difetto genera un'alterazione del campo termico.

    Correnti indotte (ET) Analisi delle correnti indotte in un un corpo (conduttore) a seguito  dell'accostamento di una sonda che genera un campo magnetico alternato. Il difetto è visto come "disturbo" nella propagazione delle correnti indotte.

    Quando vengono impiegati i CND?

    - Controllo di getti, forgiati, estrusi ecc.

    - In fase di accettazione delle materie prime (semilavorati) in assenza di certificazione.

    Dopo la realizzazione di processi tecnologici

    - Saldature, Lavorazioni meccaniche, Trattamenti termici, Trattamenti superficiali, .....

    In esercizio/manutenzione per la valutazione di:

    - Corrosione, Erosione, Usura, Rotture incipienti, Danni termici

    Come vengono impiegati i CND?

    1. Per assicurare l'integrità e l'affidabilità dei prodotti (vita utile del manufatto più lunga, minore probabilità di guasti e/o interruzioni di esercizio)
    2. Per prevenire incidenti e preservare vite umane (componenti particolarmente critici di sistemi intrinsecamente pericolosi)
    3. Per assicurare la soddisfazione del cliente
    4. Per migliorare il processo di progettazione (guasti e/o rotture che si presentano sistematicamente su particolari regioni)
    5. Per controllare il processo di produzione e mantenere uno standard qualitativo uniforme ed elevato
    6. Per ridurre i costi di produzione (es. controllo dei semilavorati prima che da essi vengano realizzati i prodotti finiti)

    Classificazione dei CND

    In base al tipo di difetto rilevato:

    • - Controlli "volumetrici" (Raggi X, Ultrasuoni) è possibile investigare sull'esistenza di difetti interni al componente
    • - Controlli "superficiali" (Magnetoscopia, Liquidi Penetranti, Correnti Indotte, Esame visivo) La tecnica si limita a fornire informazioni su difettosità superficiali o sub-superficiali. In base al tipo di materiale testato.
    • - Non tutti i metodi si prestano ugualmente bene ad indagare sulla vasta gamma dei materiali impiegati nel campo dell'ingegneria meccanica. Il metodo delle particelle magnetiche e quello delle correnti indotte possono essere applicati  ispettivamente solo a materiali ferromagnetici o conduttivi, e questo esclude a priori tutte le classi del materiali non metallici plastici o gommosi. Questo problema non si riscontra, invece, se si impiegano gli ultrasuoni che, essendo onde elastiche, necessitano solo di un mezzo (solido o liquido) nel quale propagarsi.
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Termografia "termocamera"

  • La Termografia

     

    Per termografia s'intende l'utilizzo di una telecamera a infrarossi (o termocamera), al fine di visualizzare e misurare l'energia termica emessa da un oggetto.

    L'energia termica, o infrarossa, consiste in luce la cui lunghezza d'onda risulta troppo grande per essere individuata dall'occhio umano; si tratta della porzione dello spettro elettromagnetico che viene percepita come calore. A differenza della luce visibile, nel mondo dei raggi infrarossi tutti gli elementi con una temperatura al di sopra dello zero assoluto di -273 gradi centigradi, emettono calore  e di conseguenza radiazioni infrarosse. Anche oggetti che hanno una temperatura molto bassa, come i cubetti di ghiaccio, emettono infrarossi. Più è alta la temperatura dell'oggetto, più quest'ultimo irradierà raggi infrarossi. I raggi infrarossi permettono di vedere ciò che il nostro occhio non è in grado di vedere.

    Le termocamere possono convertire le radiazioni infrarosse in segnali elettrici, e visualizzarli quindi sullo schermo. Grazie all’ottima qualità delle immagini visualizzate da alcune termocamere, è possibile notare anche le differenze di temperatura più impercettibili.

    Il Funzionamento delle Termocamere

    Una telecamera termografica a infrarossi (o termocamera) è uno strumento che rileva a distanza l'energia infrarossa (o termica) e la converte in un segnale elettronico, che viene in seguito elaborato al fine di produrre immagini video e realizzare calcoli della temperatura. Sostanzialmente, si tratta di una particolare videocamera, maneggevole e facile da utilizzare, in grado di misurare l’intensità delle radiazioni infrarosse emesse dal corpo, verso cui è puntata, e tradurle in immagini termiche, che prendono il nome di termogrammi. Un termogramma è una mappa in falsi colori, modulabili da colui che svolge l’indagine, perfettamente rappresentativa dello “stato dell’arte termico” della puntuale zona del corpo oggetto di osservazione, dove, alla radianza di ogni pixel, viene associato il valore di temperatura corrispondente. Il termogramma, quindi, è una rappresentazione verosimile dell’oggetto indagato in cui siano ben visibili proporzioni e forma. La sensibilità dell’apparecchiatura può arrivare anche ad alcuni centesimi di grado. Le ultime innovazioni del settore, in particolare la tecnologia dei sensori, l'introduzione di immagini visive integrate, le nuove funzionalità automatiche e lo sviluppo di software, permettono di offrire soluzioni di analisi termiche sempre più efficienti ed economiche.

    Perché misurare la temperatura attraverso la Termocamera?   

    La mappatura della temperatura superficiale è fondamentale per poter valutare lo stato di conservazione dell’oggetto di indagine, di qualsivoglia tipologia esso sia (edificio, macchina, impianto tecnologico, ecc....), poiché la rilevazione di differenti temperature superficiali risulta essere chiaro sintomo di patologie di degrado in atto.

    Le telecamere ad infrarossi che integrano le funzioni di misura della temperatura consentono ai professionisti della manutenzione predittiva di effettuare valutazioni ponderate sulle condizioni operative delle applicazioni elettriche e meccaniche e strutturali di qualsiasi particolare. Le misure di temperatura potranno essere simultaneamente confrontate con le temperature di funzionamento “storiche” o con letture ad infrarossi di analoghe attrezzature, allo scopo di stabilire se un aumento significativo di temperatura possa compromettere l’affidabilità dei componenti o la sicurezza dell’impianto.

    L’archiviazione dell’immagine digitale, disponibile sulla maggior parte delle termocamere, consente di effettuare una analisi accurata di ogni applicazione.

    La termografia a raggi infrarossi, come è stato precedentemente affermato, può trovare largo impiego in diversi settori.

    Dove e Perché Utilizzare La Tecnologia IR?

    L’impiego di strumenti portatili a infrarossi offre un enorme potenziale per operazioni di assistenza in diverse aree. Le termocamere sono fondamentali nella manutenzione predittiva, come anche nel monitoraggio degli edifici o dei processi di produzione, e nella diagnostica tecnica. Una termocamera è ideale per rilevare anomalie, facilitando quindi la ricerca di errori e l’adozione tempestiva delle relative misure correttive. Può controllare materiali e componenti senza arrecare alcun danno e individuare zone a rischio prima che si presenti un malfunzionamento. Mentre altri metodi implicano un arresto del processo di produzione o lo smantellamento di un sistema di tubazioni, con la termocamera, un semplice colpo d’occhio è più che sufficiente .

    La termografia a raggi infrarossi “IR”, come è stato precedentemente affermato, può trovare largo impiego in diversi settori.

    o         Diagnostica degli edifici

    o         Diagnostica industriale e meccanica

    o         La termografia nel campo elettrico

    o         La termografia in medicina

    o         La termografia in agricoltura

    o         Ricerca e sviluppo

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[ *Consigli Tecnici ]
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Datalogger di registrazione temperatura e umidità

  • Datalogger Temperatura e Umidità

    Il Datalogger è un acquisitore automatico di dati che registra nel tempo valori misurati come temperatura, umidità, pressione, portata, livello e dati analitici da segnali analogici o digitali. Costituito da una o più sonde elettroniche collegate ad una centralina che memorizza le misure di uno o più parametri, effettuate ad intervalli di tempo opportunamente stabiliti.

    Tipicamente sono dispositivi compatti con alimentazione di rete o batteria, che incorporano microprocessore, memoria dati e uno o più canali di ingresso. Un display digitale incorporato consente di visualizzare diretta di alcuni parametri e misure online. Utilizzano il software del PC per inizializzare la memoria e visualizzare i dati raccolti. Possono essere collegati al modem per il monitoraggio a distanza.

    Il datalogger rappresenta la versione moderna dei registratori tradizionali su carta (es. termografi, termoigrografi, ecc.), infatti registra i dati e ne permette una rappresentazione grafica. Fra i vantaggi del datalogger rispetto ai registratori tradizionali sono certamente da annoverare: la grande capacità di memoria e quindi la grande autonomia, l'ampiezza dei campi di misura, le dimensioni ridotte, la possibilità di gestire soglie di allarme, la precisione delle misure effettuate, la manutenzione ridottissima, la versatilità di utilizzo e il costo di gestione solitamente contenuto.

    I Data Logger trovano applicazione nei seguenti settori:

    Alimentare : nel rispetto delle normative HACCP, i datalogger possono essere impiegati per il controllo della catena del freddo sui mezzi di trasporto e nelle celle di conservazione e stoccaggio, controllo della temperatura nella distribuzione e trasporti di pasti, Controllo della temperatura di pastorizzazione e sterilizzazione, controllo delle condizioni ambientali nei luoghi pubblici, ristoranti, bar, ecc.

    Ospedaliero : Controllo della temperatura negli ambienti ospedalieri, nelle sale operatorie, nei luoghi di degenza, nei  frigoriferi per farmaci e nelle celle di conservazione,  

    Agricoltura : Controllo della temperatura e umidità nei magazzini, nelle serre e incubatrici, nei luoghi a rischio d’incendio e dove è necessario monitorare le condizioni climatiche per lo stazionamento di animali.

    Farmaceutico :Controllo della temperatura nei magazzini e reparti farmaceutici, Controllo di temperatura nelle autoclavi, nel trasporto di farmaci e nei luoghi di conservazione.

    Varie : i datalogger possono essere utilizzati in qualsiasi situazione dove ci sia la necessità di monitorare le condizioni di temperatura e umidità ambiente, es. nel controllo della temperatura e umidità nei musei e gallerie d'arte, nei processi di sterilizzazione,  nelle lavanderie industriali, nella misurazione del confort dei luoghi pubblici e privati, ecc.

    Programmazione : L'utilizzo dei Data Logger è semplice, basta posizionarli su un interfaccia collegata al PC, vengono programmati tramite un software specifico in cui è possibile scegliere: il range di misura con i valori massimi e minimi, l'attivazione led d'allarme, l'intervallo di campionamento dati, l'avviamento del Data Logger impostando il tempo d'inizio e fine misure, l'avviamento manuale del Data Logger mediante chiave magnetica.

    Lettura dati : Per scaricare i dati a PC sarà sufficiente riposizionare il Data Logger sull'interfaccia e tramite il software otterremo un sommario riassuntivo con tutte le informazioni riguardanti il logger (numero di serie e tipo di sensore) e le condizioni di misura (inizio, fine,intervallo di tempo e numero di letture effettuate). Una lista dati completa di tutte le letture memorizzate evidenziando quelle fuori specifiche. I dati ottenuti sono visualizzati come grafico, con varie opzioni possibili.



Come scegliere un Multimetro

  • Per scegliere il modello più adatto al proprio lavoro occorre non solo fare riferimento alle specifiche di base, ma valutare le varie funzioni ed il valore complessivo dello strumento, compresi il design e la cura con cui è stato prodotto. Oggi più che mai l'affidabilità è di estrema importanza, specialmente in condizioni di lavoro difficili, per cui risparmiare pochi euro preferendo un modello poco affidabile non è certo un investimento redditizio.

    La sicurezza

     è una delle priorità fondamentali da considerare nella valutazione dei multimetri. Uno spazio adeguato tra i componenti, il doppio isolamento e la protezione degli ingressi aiutano ad evitare lesioni personali e/o danni allo strumento nel caso venga male utilizzato.

    E' bene accertarsi che lo strumento desiderato soddisfi la categoria di sicurezza corretta e rispetti i valori di tensione approvati per l'ambiente in cui si deve lavorare. come definita dalla standard EN 61010 . Ad esempio, per eseguire una misura di tensione su un quadro elettrico a 480 V sarà necessario utilizzare uno strumento conforme alla Categoria III, 600 V o 1.000 V.

    Un numero di CAT (categoria) più elevato indica un ambiente elettrico con maggiore potenza disponibile e transitori ad elevata energia. Pertanto, un multimetro conforme a uno standard CAT III è in grado di resistere a transitori a energia più elevata rispetto a uno progettato sulla base di standard di CAT II. All'interno di una categoria, un valore di tensione nominale più elevato denota un valore limite delle tensioni transitorie maggiore.

    Gli equivoci più evidenti si verificano quando un utente sceglie un multimetro conforme alla CAT II-1000 V convinto che si tratti di un modello superiore a un multimetro conforme alla CAT III-600 V, cosa non vera, in quanto un modello di categoria superiore è comunque più sicuro rispetto a quelli di categoria inferiore.

    Bisogna fare attenzione anche ai puntali, che devono essere certificati per una categoria e una tensione nominale uguale o maggiore di quella del multimetro.

    Analogico o digitale

    I display digitali dei multimetri elettronici moderni offrono generalmente precisione e risoluzione migliori rispetto agli strumenti analogici, in quanto sono in grado di mostrare tre cifre o più per ogni misura.

    Il quadrante di uno strumento analogico, sul quale si muove un ago, risulta meno preciso e offre una risoluzione inferiore, perché in genere richiede la valutazione dei valori compresi tra le linee di riferimento disegnate sul quadrante stesso.

    Gli strumenti analogici conservano però ancora oggi un importante vantaggio: l'immediatezza della misura e la capacità di seguire ‘a colpo d'occhio' le variazioni del segnale.

    Per cercare di accontentare tutti, vengono anche proposti modelli di multimetro che tentano di sommare i pregi dei due tipi di strumenti, affiancando a un display digitale o un quadrante analogico o una piccola barretta che simula il comportamento di uno strumento analogico.

    Risoluzione, cifre e punti

    Per i multimetri digitali le specifiche che riguardano risoluzione, cifre e punti sono considerate uno dei più importanti criteri di scelta.

    La risoluzione indica la qualità della misura che uno strumento può effettuare. Conoscendola è possibile stabilire se uno strumento è in grado di rilevare anche una piccola variazione del segnale di ingresso. Per fare un esempio, se un multimetro digitale ha una risoluzione di 1 mV nella gamma a 4 V, sarà possibile rilevare la variazione di 1 solo mV quando si sta misurando 1 V.

    I termini ‘cifre' e ‘punti' sono utilizzati per descrivere la risoluzione dello strumento. I multimetri digitali sono classificati in base al numero di punti o di cifre che sono in grado di visualizzare. Uno strumento a 3 1/2 cifre può visualizzare tre cifre complete, comprese tra 0 e 9, ed una ‘mezza' cifra, che mostra solo 1 oppure nulla. Sarà quindi in grado di offrire una risoluzione di 1.999 punti. Un modello a 4 1/2 cifre offre una risoluzione di 19.999 punti.

    È possibile descrivere uno strumento in modo più preciso in base ai punti di risoluzione che non in base alle cifre.

    Precisione

    La precisione rappresenta l'errore massimo che può verificarsi durante il funzionamento dello strumento. In altri termini, indica quanto la misura visualizzata dallo strumento si avvicina al valore reale del segnale che si sta misurando.

    La precisione di un multimetro normalmente viene indicata come percentuale della misura. Una precisione dell'uno per cento significa che per una misura di 100,0 V il valore reale potrebbe essere compreso tra 99,0 V e 101,0 V. Le specifiche possono anche indicare un certo numero di punti in aggiunta al valore percentuale; essi indicano di quanti punti possono variare le ultime cifre a destra del display.

    Riprendendo l'esempio precedente, potrebbe essere espresso come ± (1% + 2), che significa che per una misura visualizzata pari a 100,0 volt, il valore reale potrebbe essere compreso tra 98,8 e 101,2 V.

    Le specifiche degli strumenti analogici indicano l'errore rispetto al fondo scala e non rispetto al valore visualizzato. La precisione tipica dei modelli analogici è del ± 1 %-3 % del fondo scala. A un decimo del fondo scala, questi valori diventano però il 20-30 percento del valore misurato. La precisione tipica di un multimetro digitale è invece compresa tra ± (0,7% + 1) e ± (0,1% + 1) del valore misurato.

    Le categorie dello standard EN 61010

    Categorie di sovratensioni

    In breve

    Esempi

    CAT IV

    Alimentazione trifase di servizio, tutti conduttori esterni

    Indica l'"origine dell'installazione"; ad esempio, dove viene effettuato il collegamento a bassa tensione per l'alimentazione dei servizi.

    Strumenti di misura dell'elettricità, strumenti di protezione primaria da sovracorrente.

    Ingresso esterno del servizio, il servizio parte dal polo e arriva all'edificio, collega il multimetro al pannello.

    Linea aerea fino all'edificio isolato, linea interrata fino alla pompa. 

    CAT III

    Distribuzione trifase, inclusa illuminazione commerciale monofase

    Apparecchiature in impianti fissi, quali gruppi di comando e motori polifase.

    Barra e alimentatore in impianti industriali.

    Alimentatori e circuiti derivati corti, dispositivi del quadro di distribuzione.

    Sistemi di illuminazione in edifici più grandi.

    Prese delle apparecchiature con collegamenti corti all'ingresso del servizio..

    CAT II

    Carichi collegati a presa monofase

    Apparecchiature, strumenti portatili, altre applicazioni domestiche ecarichi simili.

    Prese e circuiti derivati lunghi.

    Prese a una distanza di oltre 10 metri (30 piedi) dalla sorgente di CAT III.

    Prese a una distanza di oltre 20 metri (60 piedi) dalla sorgente di CAT IV. 

    CAT I

    Elettronica

    Apparecchiature elettroniche protette.

    Apparecchiature collegate ai circuiti (fonte) in cui vengono eseguite delle misurazioni per limitare sovratensioni transitorie a un livello adeguatamente basso.

    Qualsiasi fonte ad alta tensione e a bassa energia derivata da un trasformatore di resistenza ad avvolgimento elevato, come la sezione ad alta tensione di una fotocopiatrice. 



Misurare l’umidità nel legno

  • Misurare l’umidità nel legno

    Conoscere l'umidità del legno è un esigenza molto sentita in tutte le fasi della lavorazione, dall'acquisto del segato alla verniciatura. Pur essendo il metodo per pesata (confronto del peso prima e dopo l'essiccazione) l'unico universalmente riconosciuto come riferimento per un'esatta determinazione dell'umidità, oggi la tecnologia mette a disposizione strumenti ugualmente efficaci per gran parte delle applicazioni, ma estremamente più pratici, veloci e meno intrusivi. È però assolutamente necessario scegliere lo strumento più adatto in base allo specifico utilizzo, in quanto diverse esigenze possono essere soddisfatte solo con l'uso di diversi strumenti; acquistare uno strumento senza prima averne valutati vantaggi e svantaggi spesso può portare a cocenti delusioni. In commercio esistono diversi tipi di misuratori, che per lo più si dividono in strumenti a contatto (misurano la caratteristica dielettrica del legno) e ad infissione (misurano la resistenza tra due elettrodi)

    Contatto od infissione?

    Gli strumenti a contatto permettono la misura anche in profondità, grazie al campo elettrico generato. La profondità di rilevazione dipende dalle caratteristiche dello strumento, dalla densità del materiale da misurare e dal suo contenuto d'umidità; il valore misurato è una media del valore di umidità misurato, calcolata con sensibilità decrescente all'aumentare della profondità. Gli strumenti ad infissione misurano la resistenza elettrica tra due elettrodi; la misura viene effettuata solo nello spazio tra gli elettrodi, alla profondità di inserzione degli stessi. Il valore misurato corrisponde alla massima umidità riscontrata tra gli elettrodi, sia essa in superficie od in profondità. Se la zona più umida è quella centrale, è semplice ottenere un'indicazione della distribuzione dell'umidità all'interno del materiale, osservando la variazione l'indicazione dello strumento durante l'inserzione degli elettrodi; in caso contrario, l'unico modo per ottenere questa informazione è quello di utilizzare elettrodi isolati, con le sole punte scoperte, in modo da escludere l'influenza degli strati superficiali. Dal principio di funzionamento appare evidente che la sola condizione in cui le misure ottenute con i due tipi di strumento sono comparabili si ha con legname stagionato od essiccato, avente una distribuzione uniforme dell'umidità al suo interno.

    Meglio a contatto ...

    • Se il materiale da misurare ha umidità inferiore a 8-10%
    • Se è indispensabile non arrecare alcun danno al materiale da misurare
    • Se la superficie del legno è stata bagnata dalla brina
    • Se si desidera effettuare numerose misurazioni in breve tempo

    Meglio ad infissione ...

    • Se il materiale da misurare ha umidità superiore a 20-30%
    • Se il materiale da misurare ha uno spessore inferiore e 2 cm e non è possibile sovrapporre più strati senza interstizi d'aria.
    • Se si sospetta che l'umidità non sia distribuita in modo uniforme.
    • Se la velocità di misura ed il danneggiamento del materiale sono secondari rispetto all'accuratezza richiesta.
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[ *Certtificazioni ISO ]


La Qualità al primo posto

  • La Qualità al primo posto

    Certificazioni ISO9000/VISION

    Perché

    Per garantire alla vostra azienda una crescita professionalee sempre più competitiva, è indispensabile creare un sistema di qualità ISO 9000/VISION.

    Realizzarlo è semplice con l’aiuto di collaboratori disponibili e preparati ad assistervi in ogni momento.Assistenza a 360°, soluzioni e consulenze sempre a tua disposizione.

    Tempi di consegna rapidi e garantiti.

     

    Cosa Certifichiamo

    • Strumenti di misura
    • Strumenti elettrici
    • Strumenti meccanici

     

    DIAMO UN VALORE CERTOALLE VOSTRE INCERTEZZE

    CertiControl nasce per offrire un servizio completo alle imprese in fatto di taratura e certificazioni di strumentazione di misura,oltre a disporre dell’indispensabile competenza tecnica,è dotata della più moderna strumentazione in grado di assicurare validità tecnica e metrologia nei rilievi effettuati.Tutte le attività sono regolate secondo procedure di qualità in conformità alle normative riconosciute a livello internazionale ISO 9000/VISION,a garanzia di un’elevata competenza e affidabilità. La più importante garanzia di qualità rimane l’esperienza del nostro personale tecnico, qualificato e costantemente aggiornato,in grado di assistere il cliente in ogni consulenza ed esigenza in merito al continuo miglioramento del proprio sistema di qualità.

     

    Come Certifichiamo

    Rapporto di taratura

    Documento che attesta il controllo dello strumento/campione in taratura in conformità alle norme ISO 9000e secondo quanto previsto dalla normativa applicabile. Tale documento deve contenere tutte le informazioni relative a:

    • identificativo del cliente •

    • dati dello strumento/campione in taratura •

    • procedura utilizzata •

    • eventuali norme di riferimento •

    • campioni/strumenti primari utilizzati •

    (matricola e numero di certificato SIT o equivalente)

    • prove effettuate •

    • scostamento rilevato •

    • incertezza di misura •

    • esito della prova •

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